радиально сверлильный станок 2

Когда слышишь 'радиально сверлильный станок 2', первое, что приходит в голову — универсальный солдат для серийного производства. Но в работе со сверхпрочными алюминиево-скандиевыми сплавами это утверждение трещит по швам. Многие технологи до сих пор считают, что достаточно выставить программу — и станок сделает всё сам. На практике же каждый новый лист сплава от ООО Хунань Цзято Новые Материалы преподносит сюрпризы.

Особенности обработки алюминиево-скандиевых сплавов

Вот уже три года мы закупаем заготовки через https://www.jthsa.ru, и до сих пор не могу привыкнуть к тому, как ведёт себя их материал. Казалось бы — алюминий, но при сверлении глубоких отверстий свыше 50 мм начинается вибрация, которую не берёт даже радиально сверлильный станок 2 с электронным подавлением колебаний. Пришлось разрабатывать собственный цикл: сначала черновое сверло 6 мм, потом ступенчатый инструмент, и только затем чистовая обработка.

Тут важно не перегреть зону резания — при 180°C в сплаве начинается выделение интерметаллидов, и прочность падает на 12-15%. Мы два месяца ломали голову, почему детали из одной партии имеют разную твёрдость. Оказалось, оператор экономил на охлаждающей жидкости, подавая её с перерывами. Теперь строгий контроль температуры — закон.

Кстати, о поставщиках. На сайте jthsa.ru указано, что они специализируются на исследованиях сплавов, но в техкартах не хватает практических рекомендаций по обработке. Приходится самим экспериментальным путём подбирать режимы. Например, для сверления под резьбу М12 мы используем предварительное отверстие 10.2 мм, а не стандартные 10.5 — так меньше риск сколов по краям.

Проблемы с точностью позиционирования

Наш радиально сверлильный станок 2м55 прошлой модификации постоянно 'промахивался' на 0.1-0.3 мм при работе с крупногабаритными заготовками. Сначала грешили на люфт в поворотной колонне, но после диагностики выяснилось — дело в термическом расширении станины. Теперь перед ответственной операцией даём станку 'прогреться' 40 минут в рабочем режиме.

Особенно критично это стало при создании отверстий под заклёпки для авиационных панелей. Тут даже 0.1 мм недопустимо — приводит к перекосу всей конструкции. Пришлось разработать систему контрольных меток, которые сверлим в начале смены на тестовом образце.

Коллеги с соседнего цеха пробовали использовать ЧПУ-координатники, но вернулись к радиальным станкам — оказалось, для толстостенных заготовок жёсткость конструкции важнее точности позиционирования. Хотя для мелких деталей их решение оправдано.

Модификации инструмента для специфических задач

Стандартные свёрла для алюминия здесь не работают — слишком большой угол спирали приводит к задирам. После серии испытаний остановились на инструменте с полированной стружечной канавкой и углом 35°. Но и это не панацея — каждые 150-200 отверстий нужна переточка, иначе качество кромки резко ухудшается.

Для глухих отверстий пришлось полностью пересмотреть подход к отводу стружки. В сплавах от ООО Хунань Цзято она образует длинные сливные завитки, которые забивают каналы. Решили проблему комбинацией — короткие циклы с отводом плюс воздушная продувка через полость шпинделя.

Самое сложное — обработка кромок после сверления. Деформационный наклёп делает материал особенно твёрдым на краях отверстия. Приходится использовать зенковки с направляющими втулками, хотя на радиально сверлильный станок 2е52п их установка — отдельная головная боль.

Практические кейсы из производства

В прошлом квартале был показательный случай — делали перфорированный экран для химического оборудования. Требовалось 420 отверстий диаметром 14 мм в листе толщиной 40 мм. Первая попытка — стандартный режим, результат плачевный: 23% отверстий с дефектами, инструмент сломался три раза.

После анализа решили изменить последовательность — сначала сверлили направляющие отверстия 5 мм по всей площади, затем расширяли до 10 мм, и только потом финальный проход. Время обработки выросло на 65%, но брак упал до 1.2%.

Сейчас экспериментируем с комбинированным инструментом — сверло-зенкер, но пока стабильного результата нет. То стружка забивается, то вибрация появляется. Видимо, для сплавов со скандием нужен особый подход к геометрии режущих кромок.

Перспективы модернизации оборудования

Современные радиально сверлильные станки уже оснащаются системой активного контроля износа инструмента, но в нашем случае датчики часто дают ложные срабатывания — виной тому неоднородность структуры сплава. Приходится параллельно вести визуальный контроль по стружке — если она начинает темнеть, значит пора менять сверло.

Рассматриваем вариант с лазерной системой позиционирования — особенно для сложных контуров. Но пока не уверен, окупится ли это при нашей номенклатуре. Возможно, для единичного производства лучше остаться с механическими упорами.

Главный вывод за последние годы: не существует универсального решения для обработки высокопрочных сплавов. Каждый радиально сверлильный станок 2 требует индивидуальной настройки под конкретную партию материала. И это нормально — значит, мы работаем с передовыми материалами, а не с усреднёнными образцами.