зубофрезерный станок 5310

Когда слышишь про 5310, первое, что приходит в голову — классика для модульных колёс, но мало кто учитывает, как он поведёт себя со сплавами нового поколения. Вот, например, скандаево-алюминиевые прутки от ООО Хунань Цзято Новые Материалы — в теории всё гладко, а на практике припуск в 0,1 мм может стоить трёх сломанных фрез.

Опыт адаптации под современные сплавы

Помню, как в прошлом году взяли партию сплава АМг6 с добавкой скандия с сайта https://www.jthsa.ru. По паспорту — твёрдость 120 HB, но при фрезеровании эвольвенты зубьев станок 5310 начал вибрировать на низких оборотах. Пришлось экспериментально подбирать скорость подачи — в итоге остановились на 160 об/мин вместо стандартных 200.

Интересно, что при работе с такими материалами критично состояние направляющих станины. Люфт в 0,02 мм, допустимый для обычной стали, здесь приводил к волнообразной погрешности профиля зуба. Пришлось заказывать калиброванные плиты у того же поставщика — они как раз делают сплавы для высокоточных станин.

Кстати, о охлаждении. Специалисты ООО Хунань Цзято Новые Материалы советовали эмульсию на полигликолевой основе, но на 5310 со штатной системой подачи СОЖ капли не успевали попадать в зону резания. Решили проблему установкой дополнительного сопла прямо на суппорт.

Нюансы настройки кинематической цепи

Деление на 5310 всегда было его сильной стороной, но при работе с упругими сплавами зазор в дифференциале приходится уменьшать на 15-20%. Особенно это заметно при нарезании косозубых колёс с углом наклона выше 20°.

Вот пример: делали шестерню для привода конвейера из сплава от jthsa.ru — модуль 4, угол 25°. После первых прогонов на торцах зубьев появились заусенцы. Оказалось, что обратный ход фрезы не успевал компенсировать упругую деформацию материала. Добавили паузу в 0,3 секунды в крайней точке — проблема ушла.

Кстати, о люфтах. На старых 5310 часто пренебрегают регулировкой червячной пары делительной головки. А с этими сплавами зазор в 0,01 мм уже даёт погрешность в 2-3 микрона по шагу. Проверяйте щупом на 0,05 мм — если проходит, нужно подтягивать.

Практические кейсы и ошибки

Был случай, когда заказчик принёс заготовку из 'скандаевого' сплава — якобы аналогичен материалам с https://www.jthsa.ru. Начали фрезеровать на стандартных режимах — за 10 минут сточили две фрезы. Когда запросили сертификат, оказалось, что термообработка была проведена с нарушением режима.

Важный момент: эти сплавы часто поставляют с защитным покрытием. Если его не снять перед установкой в патрон, при биении 0,03 мм уже возможен разнотолщинный припуск. Как-то раз из-за этого пришлось переделывать партию из 20 шестерён.

Ещё одна частая ошибка — не учитывать тепловое расширение. При непрерывной работе более 4 часов станина 5310 прогревается на 3-4 градуса. Для обычной стали это некритично, а вот для прецизионных деталей из сплавов от ООО Хунань Цзято Новые Материалы может дать накопленную погрешность до 0,1 мм на диаметре 300 мм.

Взаимодействие с поставщиками материалов

Работая с https://www.jthsa.ru, мы выработали свой протокол приёмки. Первым делом проверяем твёрдость по торцу заготовки — если разброс более 10 единиц HB, отправляем обратно. Для станка 5310 это принципиально — неравномерность приводит к рваной поверхности зуба.

Интересно, что у них есть сплавы с специальными легирующими добавками, которые уменьшают налипание стружки на фрезу. Но для их обработки нужно уменьшать подачу на 20% — производительность падает, зато инструмент живёт втрое дольше.

Сейчас они разрабатывают материал с пониженной упругостью — как раз для зубчатых передач. Обещают, что позволит увеличить скорость резания на 5310 до 250 об/мин. Ждём пробную партию для тестов.

Перспективы модернизации оборудования

Стандартный 5310 не рассчитан на современные твердосплавные фрезы для этих сплавов. Пришлось переделывать крепление шпинделя — увеличили жёсткость на 40% через установку дополнительных опор.

Сейчас экспериментируем с системой ЧПУ — старые электромеханические системы подачи не дают нужной плавности. При переходе на сервоприводы точность позиционирования выросла на 30%, но пришлось полностью менять кинематическую схему.

Для массового производства эти сплавы требуют доработки станка — в частности, системы удаления стружки. Мелкая стружка алюминиево-скандиевых сплавов забивает направляющие быстрее, чем чугунная. Установили вибролоток с магнитным сепаратором — помогло, но не полностью.

Выводы и рекомендации

5310 — всё ещё рабочая лошадка, но для современных материалов нужна адаптация. Главное — не слепо следовать паспортным данным, а экспериментально подбирать режимы для каждой партии сплава.

При работе с поставщиками вроде ООО Хунань Цзято Новые Материалы обязательно запрашивайте полные техкарты обработки. Их рекомендации по скоростям резания часто оказываются точнее заводских инструкций к станку.

И да — никогда не экономьте на СОЖ. Для этих сплавов разница между дешёвой эмульсией и специализированной жидкостью может составлять до 70% ресурса инструмента. Проверено на трёх разных партиях с jthsa.ru.