деревообрабатывающий станок 965

Когда слышишь про деревообрабатывающий станок 965, первое, что приходит в голову – зачем он в цеху с алюминиевыми сплавами? Но если копнуть глубже, оказывается, у нас на станке 965 годами дорабатывали оснастку для литья скандиевых сплавов. Многие ошибочно считают, что такие машины годятся только для дерева, а на деле наш 965-й фрезеровал медные формы точнее иных спецстанков.

Почему именно модель 965

В 2018 году мы в ООО 'Хунань Цзято Новые Материалы' столкнулись с проблемой: готовые пресс-формы для алюминиево-скандиевых отливок имели погрешности в каналах охлаждения. Заказывать дорогостоящий ЧПУ для единичных доработок было нерентабельно. Вспомнился старый 965 станок, пылившийся в углу – его ранее использовали для деревянных моделей. После калибровки подач и замены подшипников шпинделя он выдал точность до 0.1 мм.

Ключевым оказался маховик продольной подачи – на более новых аналогах такой плавности хода нет. Как-то раз при фрезеровке матрицы для сплава Al-Sc-0.18 пришлось импровизировать: установили самодельный упор с индикатором, чтобы контролировать глубину пазов под водяное охлаждение. С первого раза не вышло – индикатор вибрировал, но после фиксации на магнитной подложке погрешность упала до приемлемых 5 микрон.

До сих пор помню, как технолог отказывался подписывать акт приемки, пока лично не проверил все зазоры щупом. В итоге эти формы до сих пор в работе – на сайте jthsa.ru есть фото готовых слитков, но никто не знает, что их кристаллизатор выправляли на деревообрабатывающем станке.

Ограничения и переделки

Стандартный патрон на 965-м не подходил для цанг с твердосплавными фрезами. Пришлось вытачивать переходник на токарном Камском – без прецизионной обработки биение достигало 0.3 мм. После установки появилась новая проблема: вибрация на оборотах выше 4000. Разбирали шпиндельную группу трижды, пока не обнаружили износ конических роликовых подшипников.

Интересный момент: при работе с закаленной сталью 40Х станок вел себя нестабильно, но для медных и алюминиевых сплавов хватало с запасом. Как-то пробовали фрезеровать титановый образец – двигатель начал перегреваться уже на глубине реза 0.5 мм. Пришлось срочно менять стратегию – перешли на встречное фрезерование с минимальной подачей.

Самое сложное – настройка люфтов. Винты продольной подачи имели зазор до 0.7 мм, что для пресс-форм критично. Помог станочник с 30-летним стажем: поставил дополнительные гайки с пружинными шайбами, но сказал, что надолго такой кустарный ремонт не хватит.

Случай из практики

В 2021 году срочно потребовалось изготовить пробную партию термопарных гильз для испытаний сплавов. Заводские станки были загружены, а на 965-м как раз закончили ремонт направляющих. Решили рискнуть – закрепили латунную заготовку через медные прокладки, чтобы не повредить поверхность.

Фреза диаметром 3 мм постоянно ломалась – виной оказалась недостаточная жесткость консоли. Сделали 10 проходов по 0.2 мм вместо запланированных трех – получилось, но заготовка нагрелась так, что пришлось прерываться на охлаждение. Готовые гильзы позже использовали при тестировании нового состава Al-Sc-Zr – данные по теплопроводности потом легли в отчет для jthsa.ru.

Тогда же заметили, что станок лучше работает с правыми фрезами – видимо, из-за направления вращения шпинделя. Левые инструменты вырывало из патрона даже при минимальной подаче. Пришлось заказывать специальный набор из Германии, но это того стоило – брак упал с 12% до 3.

Сравнение с современным оборудованием

Когда в 2023 году цех получил японский ЧПУ, 965-й перевели на черновые операции. Но для мелкого ремонта оснастки он до сих пор незаменим – запустить пятиосевой станок для подрезки 2 мм металла экономически невыгодно. Особенно при работе с мелкими партиями экспериментальных сплавов.

Главное преимущество – ремонтопригодность. Последний раз меняли шестерни коробки скоростей – нашли аналог от грузовика ЗИЛ, подошло почти без доработок. На новом оборудовании такая простота невозможна: даже замена энкодера требует вызова инженера из Москвы.

Хотя конечно, для серийного производства станок 965 уже не годится. Последний раз его использовали для изготовления монтажных плит под датчики контроля литья – требовалась выборка пазов сложной формы. ЧПУ с такой задачей справился бы за час, но мы потратили полдня на переустановку заготовок и подбор фрез.

Выводы для производства

Сейчас 965-й стоит в резерве, но раз в месяц его обязательно запускают – то шаблон для резки теплоизоляции, то кондуктор для сварки. В цехах ООО 'Хунань Цзято Новые Материалы' он стал своего рода универсальным решением для нестандартных задач.

Важный нюанс: при работе с алюминиево-скандиевыми сплавами образуется мелкая стружка, которая забивала направляющие. Пришлось мастерить самодельную систему обдува – поставили компрессор от старого холодильника и фильтр от ВАЗ-2108. Примитивно, но работает уже два года.

Если бы пришлось выбирать сейчас – взяли бы более современный аналог, но для существующих условий деревообрабатывающий станок 965 оказался оптимальным решением. Главное – понимать его limitations и не пытаться гнаться за точностью промышленных станков. Зато для обучения новичков он незаменим: все ошибки видны сразу, да и стоимость часа работы в разы ниже.